UT型耐腐耐磨泵,陶瓷泵

　　UT（UB）型系列耐腐耐磨泵是一种改进型湿法冶炼专用泵。其结构特点是在泵的磨损最严重的前后泵盖部位，在高分子塑料的基体上，镶嵌耐磨性极好的陶瓷（UT型）或耐磨金属（UB型）。UT型防腐耐磨泵有耐温耐磨损性能好、密封可靠、拆装方便、维修运行成本低等显著优点。它是本公司为湿法冶炼行业服务二十多年经验的产物。
湿法冶炼中输送腐蚀性料浆常用的泵一般为工程塑料泵、陶瓷泵、不锈钢合金泵。但在实际使用过程中存在着超高分子量聚乙烯泵高温耐磨性能差、陶瓷衬里泵易开裂损坏、高耐磨金属合金泵价格贵等不同的缺点。这种情况二十多年来一直没有较大的改进。我公司生产湿法冶炼专用泵二十多年，经过对湿法冶炼工艺的长期观察分析，针对用泵过程中存在的问题，总结了多年耐磨泵制造的经验，根据泵的功能优化、组合各种材料之长，设计制造了UT（UB）型系列经济而又耐用的耐腐耐磨泵，很大程度上填补了原用泵的缺陷，解决了湿法冶炼中高温浸出工段中浆液输送泵使用寿命短、运行费用高的难题。

此型号适用岗位如：中和浓密底流送出泵,中和矿浆输送泵,渣浆回流泵,阳极泥压滤泵,阳极泥,砂浆泵,浓密机底流泵,耐腐蚀泵,矿浆泵,浸出浓密底流泵,浸出矿浆输送泵,化工泵,浮选尾矿输送泵,浮选精矿输送泵.

1、型号：UT耐腐耐磨泵（超高分子量聚乙烯与陶瓷复合）、UB耐腐耐磨泵（超高分子量聚乙烯与耐磨不锈钢金属复合）

2、结构特点：
2.1 在容易磨损的关键部位，镶嵌适用的高耐磨材料。
2.2 耐磨材料列举：根据用户不同的要求选配不同的材料，作为易损部位的耐腐耐磨材料，详见下图：


2.3 几种材料的优缺点对比

　　2.4 UT型防腐耐磨泵将原有耐腐耐磨泵的前泵盖、后泵盖制作成分体结构，将磨损较大的前泵盖、后泵盖和磨损相对较小的泵壳分开制作。由于泵盖、叶轮可采用多种耐磨衬里材料，使易损件的更换维修周期延长一倍多，同时由于本公司生产的该系列泵采取的密封结构为B型双级副叶轮结构K型动力密封，密封寿命为普通K型动力密封的一到三倍，如用户在密封结构上要求选用内装式机械密封，可选用本公司专利技术生产的G3型抗结晶、抗颗粒密封。

3、适用范围：适用各种酸、碱腐蚀性浆液的输送，浆体浓度≤35%，使用温度-20～105℃

新材料“U00”介绍
衬里专有材料，耐腐耐磨改性超高分子量聚乙烯——U00，主要优势为内衬“U00”材料的泵的抗磨性提高一倍以上，在磨蚀严重的岗位上使用，寿命长，效果尤为明显。
“U00”材料的泵只是材质的改变，与原有各类泵的组件尺寸、安装要求、安装方法相同，无其它特别要求。
“U00”材质的泵为本公司发明——独家生产！
“U00”材料的泵特别适用的岗位：磨蚀性严重的岗位；原用超高分子量聚乙稀泵寿命不长，效果不好的岗位；例如：锌、铜、镍、钴冶炼的浸出料浆泵、压滤泵、钛白粉生产的料浆泵、磷复肥料浆泵、环保脱硫排渣泵、其它各类矿浆泵等。

5.1 B型结构不带冷却水K型动力密封


5.2 B型结构带冷却水K型动力密封


5.3 G3型抗颗粒内装式机械密封

G3密封为本厂自行设计的一种改良型抗颗粒泵用机械密封；密封的动、静环均由碳化硅或硬质合金制成，可用于输送含大量颗粒的腐蚀性液体。该密封和同类内装式机械密封相比，静环(4)与密封盒(8)之间设置了挡砂圈(7)使硬颗粒不能进入静环与密封盒之间的间隙中，使静环前后位移自如，克服了原有耐颗粒密封的“卡砂”失效的缺点。该密封为本厂的专利产品。

(一)、启动、运行及维护
1.1 运行前的检查 试运行前应先用手盘动联轴器或轴，检查转向是否正确，运转是否灵活，如盘不动或有异常声音，应及时检查，检查时先从外部用手检查联轴器是否水平，从轴承座上的油镜孔处查看润滑油的位置是否在油镜的中心线附近(太多应放掉一些，太少应加上一些),边检查边盘动，如果问题依然存在，就要拆泵检查，(拆泵时请参照本说明书上的结构简图和拆装程序)清理异物，并和本厂联系协商解决方法。
1.2 开车步骤 a.将泵内灌满液体 b.及时打开进口阀门(如进口阀门为单向止回阀，就不需要人工操作) c.接通电源 d.再打开出口阀门
1.3 运行 运行中如有异常声音，或有电机发热等不正常情况出现时，也应停机检查，检查方法和步骤同1.
1.4 停机 a.先关闭出口处阀门 b.切断电源，并及时关闭进口处阀门；(如进口阀门为单向止回阀，就不需要人工操作)。
1.5 维护
a.轴承座内的润滑油应定期更换，正常情况六个月更换一次。
b.寒冷季节，停泵后若有结冰现象，应先接通密封处冷却水，必要时可加热水进去解冻，之后用手盘动联轴器，直到运转灵活，再按照启动步骤开车。
c.有冷却水装置的泵，开车前应先接通冷却水，泵正常运行时，可继续接通，若条件不允许也可停掉，冷却水的流量和压力都没有要求，自来水即可；
d.泵在关闭出口阀门时的运行称为闭压运行状态，全塑泵或衬塑泵的闭压运行时间应尽可能减短，常温介质以不超过5分种为限，高温介质最好不要超过2分钟；
e.中分泵壳的泵，如进口150mm以上的泵，中分面处的密封塑料，因热胀冷缩尺寸有些变化，安装时应先将中分处的连接螺栓拧紧，再连接进口管路，以防中分面泄漏，此条对北方的用户尤其重要；
f.泵不能承受进出口管道的重量，进口管路越短越好，泵出口到阀门处的垂直高度应尽可能短；
g.保持电机上没有水迹，防止电机受潮.

(二)、拆装程序
拆装顺序：(参照泵的结构简图)
a.松开泵壳5与前盖板1的连接螺栓，拆下前盖板1及前泵盖2。
b.松开锁紧螺母3(左旋螺纹)和防转螺母4(左旋螺纹),拆下叶轮6。
c.松开泵壳5与轴承座23的连接螺栓，拆下泵壳。
d.松开密封盒12与泵壳5的连接螺栓，拆下密封盒。
e.旋开密封盒上的压盖16，取出K形密封圈13。
f.松开泵壳与泵后盖板10连接螺栓，拆下后盖板10及后泵盖8。

安装顺序与拆卸顺序相反，需要注意的是：
a.将叶轮拼帽拼紧后，检查一下叶轮与泵体之间的间隙，此间隙要求在2mm左右。
b.安装好泵盖后，检查一下泵盖与叶轮之间的间隙(从出口处往里看),此间隙应保证在2mm左右，高温介质用泵，此间隙要求在2.5mm左右。
c.叶轮与泵体之间的间隙达不到要求的，可通过增减叶轮与轴套之间的垫片来进行调整。
d.泵盖与叶轮之间的间隙达不到要求的，可通过增减泵体与泵盖之间的垫片来进行调整。